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作为我国从核电大国迈向核电强国的关键支撑，实现装备制造业的自主化、核电产业链的能力提升，是降低工程造价和运行成本、提高核电竞争力的必然要求。从大亚湾核电站起步，三十多年来，中国广核集团（以下简称“中广核”）通过引进、消化、吸收和再创新，走出了一条核电自主化研发之路，并依托核电项目建设，大力推进了相关产业，尤其是装备制造业转型升级。 针对核电设备国产化的发展历程和现状，以及核电产业链的转型发展等问题，记者采访了中广核工程有限公司副总经理伍伯基。 中国能源报：不久前，我国首个满足三代核电主要安全指标的自主品牌核电机组――阳江核电站5号机组具备了商运条件。从1号机到5号机，阳江核电的技术、设备国产化是如何变化的？ 伍伯基：阳江项目是中广核20年来在核电核心技术领域实现跨越式发展的真实缩影。1、2号机组采用CPR1000技术，3、4号机组采用CPR1000+技术，5、6号机组采用ACPR1000技术。从二代技术CPR1000，到具备三代核电主要技术特征的ACPR1000，阳江项目实现了关键材料和核心技术的全面自主化、国产化。 目前，阳江核电5、6号机组国产化率达到85%，实现了反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、安注箱、硼注箱、控制棒驱动机构、主泵、主管道和环吊、汽轮发电机等重要设备的自主设计、自主制造。自主研发的核级仪控系统（DCS)“和睦系统”通过了国家鉴定，并首次应用于阳江5、6号机组。 中国能源报：当年大亚湾核电站的设备国产化率极低，连水泥、电话线都要进口，三十多年过去了，核电设备国产化提升到什么程度？ 伍伯基：1987开工建设的大亚湾核电站，核电设备国产化率仅为1%。到1997年岭澳一期核电站建设时，虽然是外方设备总包采购，但中广核利用中方设备采购分包的机会，有意识地推动国内设备制造企业承担核电设备的部分国内采购，一举使设备国产化率达到了30%。到了岭澳二期，设备国产化成为其一大特色，两台机组国产化率达到64%，实现了以蒸汽发生器为标志的百万级核电站主设备国产化。 在中广核及核电产业链共同努力下，国内核电建设的设备国产化率持续提升，最终从红沿河1号机组的75%，提升至“华龙一号”示范工程防城港二期的86.7%。
▲阳江核电站。广东阳江核电站连续建设6台百万千瓦级核电机组，是目前我国一次核准机组数量最多和规模最大的核电项目。 中国能源报：“华龙一号”防城港核电二期的国产化情况如何？ 伍伯基：“华龙一号”广西防城港核电3、4号机组在进口设备统计时，在CPR1000的基础上，已进一步包含关键设备进口零部件。在增加新设计、新设备、提高安全等级的情况下，“华龙一号”的国产化率仍实现了在CRP1000基础上一定的提升。 3、4号机组核岛和常规岛主设备全面立足国内采购，核级泵100%实现国产化，采用我国自主知识产权的数字化仪控“和睦系统”，即核电站的“神经中枢”也实现了“中国造”。这种关键材料、核心技术的全面自主化、国产化，将带动产业链共同“走出去”，促进高端产能输出。 从前，我国的设备制造企业只能制造核电站小部分的设备，如今拥有了完全自主知识产权的三代核电技术“华龙一号”，并可实现核心设备全部国产化，我国核电设备制造企业的发展速度可见一斑。
▲防城港“华龙一号” 广西防城港核电基地规划建设6台百万千瓦级核电机组，其中一期工程规划建设两台单机容量为108万千瓦的CPR1000压水堆核电机组。二期工程采用自主三代核电技术“华龙一号”。 中国能源报：目前核电设备产业的发展生态如何？ 伍伯基：中广核依托20台CPR1000在建机组逾2000亿的设备总投资市场，带动了整个产业链企业共同发展。通过消化吸收引进技术、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了核岛和常规岛关键设备设计、制造核心技术。目前，中广核工程有限公司作为牵头企业，联合87家核心企业成立核电设备研发中心，共享资源共同进步，带动5400家供应商，打造核电工程“生态圈”。 尤其是，2009年，中广核工程有限公司发起成立了“中广核核电设备国产化联合研发中心”。期间，联合研发中心设备研发和成套供货能力得到了长足发展，其中：核岛主设备大型锻件原材料和设备制造全面实现自主化；核电泵阀国产化填补空白、实现突破；核电站电气设备全面实现自主化；核级仪控系统研制成功，广利核公司的数字化仪控平台“和睦系统”实现全面自主化。 目前，联合研发中心设备研发和成套供货能力得到长足发展，核岛主设备大型锻件原材料和设备制造等全面实现自主化。 （编辑:Wendy） |
